Чем занимается новый департамент ПНХЗ, рассказал глава подразделения

В рамках внедрения новой системы управления производственными активами ТОО "ПНХЗ" в мае 2018 года были созданы новые производственные подразделения: департамент обеспечения надежности и механической целостности производственных активов (ОНиМЦ ПА) и департамент управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (УТОРО ПА).

Из каких отделов состоит департамент?

Наш департамент состоит из двух отделов: отдела обеспечения надежности (30 человек) и контроля и механической целостности оборудования (15 человек). В отдел обеспечения надежности вошли ранее существовавшие службы главного энергетика и главного метролога, группа вибродиагностики насосно-компрессорного оборудования отдела главного механика. Отдел контроля и механической целостности оборудования сформирован из работников бывшего отдела гражданской защиты и вновь принятых специалистов.

Какие задачи решают сотрудники департамента?

Во-первых, мы следим за правильной и безопасной эксплуатацией всех видов оборудования, зданий и сооружений, за бесперебойным снабжением технологических установок электроэнергией, теплом, паром и техническим воздухом, работоспособностью КИП и АСУ ТП (контрольно-измерительных приборов и автоматизированной системы управления технологическим процессом). Вторая наша задача заключается в формировании, планировании и выполнении мероприятий по обеспечению промышленной и радиационной безопасности в ТОО "ПНХЗ". Третья – в повышении энергоэффективности оборудования предприятия. В-четвертых, мы разрабатываем рекомендации по улучшению обслуживания оборудования с целью продления межремонтного интервала его эксплуатации.

Существует ли определенная система для реализации четвертой задачи?

Да. Выполнение данной задачи основано на использовании новых программных систем: IBM Maximo, Meridium-APM, Asset Sentinel (Системы мониторинга оборудования) и Downtime Reporting (Системы учета простоев оборудования), которые в декабре 2018 года были внедрены на ПНХЗ после опытной эксплуатации.

Можете подробно рассказать о данных программах?

IBM Maximo – это программный продукт, с помощью которого в автоматическом режиме ведется организация проведения ремонтов, учет технических характеристик каждой единицы оборудования, история, объемы и стоимость выполненных ремонтных работ. Перечисленную информацию в IBM Maximo "вносят" работники департамента УТОРО ПА.

С IBM Maximo тесно связана Meridium-APM – автоматизированная система для определения критичного оборудования. Meridium-APM в автоматическом режиме принимает информацию из IBM Maximo, на основе которой департамент ОН и МЦ выявляет наиболее критичное оборудование. Уровень критичности определяется по 4 критериям: степени возможного причинения вреда здоровью работников, объему возможного нанесения ущерба окружающей среде в случае аварийного выхода из строя, затратам на ремонт и финансовым потерям предприятия от простоя технологической установки. В зависимости от степени критичности сотрудники нашего департамента проводят специальные анализы процессов эксплуатации и обслуживания оборудования. Для обеспечения достоверности и обоснованности результатов аналитической работы осуществляется обмен данными с департаментами по производству, УТОРО ПА, по охране труда и окружающей среды, экономики и финансов. Результаты работы передаются в департамент УТОРО ПА в виде рекомендаций по дальнейшему техническому обслуживанию, реконструкции или замене существующего оборудования.

Следующая система, в которой мы работаем – система мониторинга оборудования Asset Sentinel. Она позволяет в online-режиме на мониторе компьютера визуально определить оборудование, работающее с отклонением от технологических регламентов соответствующей установки. Данная система предназначена для всех производственных подразделений завода.

И наконец, Downtime Reporting (система учета простоев оборудования) предназначена для фиксации и отправки ответственным специалистам уведомлений о наличии простоев на установках, архивировании записей по простоям и потерям производства. Система разделяет простои оборудования на следующие типы: первый - внеплановую остановку (это полное отсутствие выпуска продукции), второй – недовыпуск продукции, третий – низкое качество выпускаемой продукции и четвертый - перепроизводство продукции.

Все перечисленные системы нацелены на увеличение межремонтных интервалов, исключение внеплановых выходов оборудования из строя, а также снижение затрат на его ремонт и финансовых потерь производства от простоя технологических установок.

Каковы итоги работы департамента на сегодняшний день?

В этом году мы продолжим глубже осваивать и применять на практике систему Meridium-APM. Для организации работ в данной системе департамент ОН и МЦ разработал и утвердил план-график выполнения анализов и выдачи рекомендаций на 2019-2021 г. В него включено оборудование всех производств предприятия (№№ 1, 2, 3, 4, 5) и объектов общезаводского хозяйства, что составляет 15 892 единицы. На сегодняшний день департамент ОНиМЦ уже выполнил анализы и подготовил рекомендации на 460 единиц оборудования секций С-100, С-300/1 и участку утилизации тепловых дымовых газов производства № 1 первичной переработки нефти.

Еще хотелось бы рассказать о программах повышения надежности электроснабжения и энергоэффективности ПНХЗ, реализуемых нашим департаментом. В рамках программы повышения надежности электроснабжения ежегодно проводится замена устаревших масляных выключателей 6 кВ на вакуумные, модернизация релейной защиты и автоматики в распределительных пунктах 6 кВ с применением современных микропроцессорных реле, замена старых масляных трансформаторов 6/0,4кВ на современные трансформаторы сухого исполнения.

В 2014 году в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 50001:2011 на нашем заводе была внедрена система энергоменеджмента. По результатам энергоаудита, прошедшем в 2015 году, была разработана программа по повышению энергоэффективности ТОО "ПНХЗ" на 2016-2020 г. На сегодняшний день реализовано 19 мероприятий по снижению потребления топлива для технологических печей, электрической и тепловой энергий. Был произведен монтаж современных автоматических конденсаторных установок, произведена реконструкция сетей освещения завода. Теперь территория завод освещена светодиодными светильниками. По данной программе на нашем предприятии удалось снизить потребление топливно-энергетических ресурсов в среднем на 15 000 тонн условного топлива в год. В январе 2019 года в рамках второй наблюдательной экспертизы ПНХЗ подтвердило соответствие системы энергоменеджмента требованиям стандарта ISO 50001:2011.

Расскажите о планах работы на 2019 год.

Одна из важных задач департамента – производственный контроль и обеспечение соблюдения требований промышленной безопасности всех видов оборудования ПНХЗ, в том числе переданного в управление аутсорсинговым компаниям. В 2019 году запланировано проведение технического освидетельствования и экспертизы промышленной безопасности более 1200 единиц технологического оснащения: 869 трубопроводов, 369 сосудов, 16 печей, 25 резервуаров.

Здесь бы я отметил, что с 2018 года обследование технологических трубопроводов на заводе проводится "на режиме", с температурой стенки трубы до 500 ⁰С, то есть без остановки производства. Разработана типовая программа обследования технологических трубопроводов, привлекаются специализированные экспертные организации, имеющие специальное оснащение, приборы, обученных специалистов и альпинистов для выполнения данных работ. За 2018 год такому обследованию "на режиме" подверглись 268 ед. трубопроводов с труднодоступными участками. В 2019 году до остановочного ремонта, тем же способом без остановки производства, запланировано проведение обследования 869 ед. технологических трубопроводов. Это позволяет департаменту УТОРО ПА своевременно и правильно вести планирование работ по ремонту и замене дефектных, отбракованных участков трубопроводов в остановочный ремонт установок завода.

Кроме того, в 2019 год департаменту предстоит продолжить реализацию программы мониторинга скорости коррозии оборудования, начатой в 2018 году. Ее цель – выявить наиболее опасные участки стенок трубопроводов и сосудов для своевременного предотвращения возможных аварий. Для этого во втором квартале 2019 года компания Emerson (Англия) в рамках пилотного проекта на безвозмездной основе установит 17 приборов марки Permasense. Они предназначены для измерения скорости коррозии на теплообменнике ХК-303 и колонне К-104 производства № 1 ППН. По результатам данного проекта предприятие определит необходимость закупа и установки данных приборов на наиболее критичном оборудовании.

Отдел по связям с общественностью ТОО "Павлодарский нефтехимический завод"